En seguretat de màquines, és habitual trobar-se amb una afirmació que, en principi, sembla inqüestionable: la distància de seguretat ja està calculada.

En molts casos, això és cert. El càlcul s’ha fet correctament, la fórmula aplicada és adequada i la solució sembla coherent amb els criteris normatius. No obstant això, hi ha un aspecte que no sempre es revisa amb la mateixa profunditat: la dada utilitzada per a aquest càlcul.

El mesurament de temps de parada segons EN ISO 13855 apareix precisament en aquest punt. No pas perquè el càlcul sigui erroni, sinó perquè el valor de partida pot no reflectir el comportament real de la màquina.

En projectes ben estructurats, aquesta verificació es realitza durant la fase de validació, quan la màquina ja està construïda i encara hi ha marge per ajustar. Tot i això, en moltes instal·lacions, el mesurament no es planteja fins que sorgeix un dubte, una modificació o una exigència externa.

I aquí és on l’enfocament canvia. Perquè la diferència entre una dada estimada i una dada mesurada pot condicionar completament la validesa de la solució adoptada.

EN ISO 13855: una fórmula senzilla amb una dependència crítica

La norma EN ISO 13855 estableix els criteris per posicionar dispositius de protecció en funció del temps necessari per aturar un perill. L’objectiu és garantir que, una vegada detectada una intrusió, el sistema de seguretat actuï abans que es produeixi el contacte amb la zona perillosa.

L’expressió que es fa servir és coneguda:

La base del càlcul

S = (K × T) + C

On:

• S és la distància mínima de seguretat
• K és la velocitat d’aproximació del cos humà
• T és el temps total de parada del sistema
• C és la distància addicional associada al tipus de detector

Des del punt de vista matemàtic, la fórmula és senzilla. No obstant això, el resultat depèn directament de la qualitat de la dada que s’introdueix com a temps de parada.

El càlcul no sol ser el problema

A la pràctica, el càlcul poques vegades és incorrecte. Els criteris normatius són clars i quan s’apliquen correctament el resultat és coherent.

La qüestió és una altra.

El valor de T no s’obté sempre a partir d’un mesurament real. En molts casos, es basa en:

• Valors teòrics
• Dades de fabricant
• Estimacions conservadores
• Condicions inicials que ja no es mantenen

Això implica que el càlcul pot ser formalment correcte, però no necessàriament representatiu del comportament actual de la màquina.

Diferència entre dada teòrica i comportament real a la planta

Una de les principals dificultats en seguretat de màquines és que el comportament real evoluciona amb el temps, mentre que el càlcul tendeix a romandre invariable.

A la planta, les condicions canvien de forma natural. I aquests canvis afecten directament el temps de parada.

Factors que modifiquen el temps de parada

Sense necessitat de grans intervencions, és habitual trobar variacions derivades de:

• Ajustaments en variadors o velocitats de treball
• Modificacions en sistemes de frenada
• Canvis en vàlvules o circuits pneumàtics
• Integració de nous sistemes de control
• Desgast progressiu de components
• Diferències entre màquines aparentment equivalents

Aquests factors no sempre són evidents des del punt de vista documental, però sí que afecten el comportament dinàmic del sistema.

Impacte directe sobre la distància de seguretat

Quan el temps de parada augmenta, la distància mínima de seguretat també ho fa.

Això pot provocar situacions com:

• Barreres massa properes a la zona de risc
• Dispositius de comandament, com a doble polsador, mal posicionats
• Solucions que deixen de ser justificables des del punt de vista normatiu

En aquests casos, la instal·lació no necessàriament és insegura en aparença, però sí que pot deixar d’estar correctament validada.

Quan es mesura realment el temps de parada

És important aclarir que el mesurament no forma part de la fase de disseny com a tal, ja que requereix lexistència física de la màquina.

El que sí que forma part del disseny és la decisió de quan i com es validarà aquesta dada.

Mesurament en fase de validació

En projectes ben plantejats, el mesurament es realitza durant:

• FAT (Factory Acceptance Test)
• SAT (Site Acceptance Test)
• Posada en marxa

En aquest punt, el sistema ja està construït i es pot avaluar en condicions reals. A més, encara hi ha marge per fer ajustaments si el comportament no coincideix amb el previst.

Aquest és, des d’un punt de vista tècnic, el moment adequat.

Mesurament en explotació: lescenari més habitual

No obstant això, a moltes instal·lacions el mesurament no es duu a terme en aquesta fase.

Apareix més tard, normalment quan es produeix alguna daquestes situacions:

• Un incident o un quasi accident
• Una investigació o requeriment legal
• Una modificació a la màquina
• Una limitació operativa que afecta la producció
• Una auditoria que exigeix ​​evidència objectiva

En aquests casos, el mesurament deixa de ser una validació preventiva i passa a ser una necessitat reactiva.

El paper del mesurament en projectes dadequació

Aquest punt adquireix una rellevància especial en maquinària existent, on les limitacions físiques i operatives condicionen la implantació de solucions de seguretat.

El problema habitual

És freqüent trobar situacions en què, en aplicar el càlcul normatiu amb dades conservadores, la distància resultant no encaixa amb lespai disponible.

Això pot portar a plantejar solucions complexes oa considerar ladequació com a inviable sense modificacions importants.

El que aporta el mesurament real

Quan el temps de parada es mesura en condicions reals, el càlcul sajusta a la resposta efectiva del sistema.

Això permet:

• Redefinir distàncies amb base tècnica
• Adaptar la solució a l’entorn existent
• Evitar intervencions innecessàries
• Mantenir lequilibri entre seguretat i operativa

No es tracta de reduir requisits, sinó de fonamentar-los correctament.

El temps de parada com a resultat del sistema complet

Un altre aspecte rellevant és que el temps de parada no depèn només de l’element mecànic.

És el resultat del comportament conjunt del sistema de seguretat.

Elements que intervenen en el temps total

A la pràctica, el temps de parada inclou la contribució de:

• Dispositius de detecció (barreres, sensors)
• Relès o sistemes de seguretat
• Lògica de control
• Elements de tall d’energia
• Sistemes de frenada
• Dinàmica mecànica i inèrcia

Per tant, qualsevol modificació en aquests elements pot alterar-ne el resultat final.

Condicions per a un mesurament fiable

Perquè el mesurament sigui útil des del punt de vista tècnic, s’ha de fer amb criteris adequats.

Requisits bàsics

Un mesurament vàlid ha de garantir:

• Ús d’equips certificats i calibrats
• Instrumentació específica per a temps de parada
• Repetició suficient d’assajos
• Traçabilitat dels resultats
• Coherència amb laplicació normativa

Aquest punt és especialment rellevant quan el resultat es fa servir per justificar decisions de disseny o adequació.

Què aporta realment el mesurament

Més enllà del compliment, el mesurament permet disposar d’una dada objectiva sobre la qual prendre decisions.

Validació tècnica

Permet comprovar que la solució implementada respon al comportament real del sistema.

Viabilitat de solucions

Facilita adaptar les mesures de seguretat a les condicions reals de la màquina, especialment als entorns existents.

Optimització amb criteri

Evita sobredimensionaments innecessaris, sempre dins un marc tècnicament justificat.

Conclusió

El càlcul es pot mantenir invariable durant anys. No obstant això, el comportament de la màquina no.

Quan el temps de parada no es valida, la distància de seguretat passa a dependre d’una dada que pot haver deixat de ser representativa.

Per això, el mesurament de temps de parada segons EN ISO 13855 no s’ha d’entendre com una verificació puntual, sinó com un element clau per assegurar que el càlcul continua sent vàlid en condicions reals.

Aquí podeu conèixer els detalls d’un projecte de cas real per mesurar temps de parada en premses industrials.