Introducción
En la industria moderna, garantizar la seguridad de la maquinaria industrial, los trabajadores y cumplir con la normativa vigente es una prioridad ineludible. El Reglamento (UE) 2023/1230, junto con la Directiva de máquinas 2006/42/CE y el Real Decreto 1215/1997, establece requisitos claros para proteger a quienes operan o interactúan con maquinaria industrial.
Sin embargo, adecuar una máquina no consiste únicamente en instalar un sensor o una barrera. Para alcanzar un nivel de seguridad real, sostenible y conforme a la normativa, es necesario un enfoque integral: un proyecto integral, que aborde todos los aspectos técnicos, legales y operativos desde una perspectiva global.
Aplicar una metodología estructurada y contrastada, realizando un proyecto llave en mano de adecuación de maquinaria con certificación CE, combinando ingeniería normativa, diseño técnico, adecuación, validación funcional y gestión documental, asegura una ejecución completa y sin fisuras.
¿Qué significa “llave en mano” en adecuación de maquinaria?
Un proyecto llave en mano implica que el proveedor asume la responsabilidad total del proceso de adecuación, desde el diagnóstico inicial hasta la entrega final conforme a normativa.
Esto permite al cliente disponer de una solución integral de seguridad industrial, con un único interlocutor técnico, un control absoluto de la trazabilidad y la garantía de cumplimiento legal y funcional.
¿Qué fases incluye un proyecto llave en mano de adecuación de maquinaria?
Los proyectos de adecuación de maquinaria llave en mano se deben desarrollar siguiendo fases claramente definidas, que aseguran coherencia, control y cumplimiento normativo en cada etapa.
FASE 0. Plan de Seguridad Funcional (PSF) y diagnóstico inicial
- Inventario completo de equipos y conjuntos de máquinas.
- Revisión de la documentación técnica existente (expedientes, evaluaciones de riesgo, declaraciones CE).
- Análisis de cumplimiento con la normativa aplicable.
- Elaboración del Plan de Seguridad Funcional (PSF), que define el alcance y los requisitos de seguridad previstos.
Esta fase establece la base técnica y normativa del proyecto, sobre la que se construyen las acciones de adecuación.
FASE 1. Evaluación de riesgos y requisitos de seguridad
- Evaluación de riesgos conforme a UNE-EN ISO 12100.
- Determinación del Performance Level requerido (PLr) según UNE-EN ISO 13849-1.
- Elaboración del Checklist de Requisitos Esenciales de Seguridad y Salud (Anexo I de la Directiva de Máquinas).
- Verificación del cumplimiento del RD 1215/1997.
El resultado es un mapa de riesgos técnico y operativo, base de las soluciones de ingeniería posteriores.
FASE 2. Análisis de esquemas eléctricos y cálculo de niveles de seguridad
- Estudio de esquemas eléctricos y de control.
- Cálculo de niveles de seguridad alcanzados (PL) según UNE-EN ISO 13849-1.
- Validación preliminar del software de PLC de seguridad y arquitectura de control.
FASE 3. Ingeniería de soluciones técnicas
- Diseño de resguardos, cerramientos, barandillas, pasarelas y plataformas conforme a EN ISO 14120 y EN ISO 14122.
- Integración de sistemas activos de seguridad (fotocélulas, escáneres láser, cortinas ópticas, relés de seguridad).
- Redefinición de accesos y zonas seguras, priorizando ergonomía y mantenibilidad.
- Elaboración de memoria técnica, planos y presupuesto de ejecución.
FASE 4. Instrucciones de intervención y consignación (LOTO)
- Elaboración del Expediente Técnico conforme al Anexo VII de la Directiva 2006/42/CE.
- Asesoramiento en la redacción del Manual de Instrucciones (Anexo I, punto 1.7.4).
- Generación de la Declaración CE de Conformidad y modelo de placa CE.
- Seguimiento de la ejecución de medidas y verificación final.
FASE 5. Ejecución documental y marcado CE
- Elaboración del Expediente Técnico conforme al Anexo VII de la Directiva 2006/42/CE.
- Asesoramiento en la redacción del Manual de Instrucciones (Anexo I, punto 1.7.4).
- Generación de la Declaración CE de Conformidad y modelo de placa CE.
- Seguimiento de la ejecución de medidas y verificación final.
FASE 6. Validación funcional y verificación de PL
- Ensayos in situ de las funciones de seguridad conforme a UNE-EN ISO 13849-2.
- Comprobación de que el PL alcanzado coincide con el PLr requerido.
- Emisión del Informe de Validación Funcional.
FASE 7. Revisión final y certificación
- Verificación integral de las medidas correctoras.
- Validación del cumplimiento del RD 1215/1997 y la Directiva de Máquinas.
- Emisión del Certificado de Conformidad que acredita la plena adecuación de la instalación.
Beneficios del modelo llave en mano en proyectos de adecuación de maquinaria
- Un único interlocutor técnico que centraliza toda la gestión.
- Cumplimiento normativo garantizado y documentado.
- Reducción de riesgos legales y laborales.
- Planificación optimizada con mínima interferencia productiva.
- Trazabilidad completa y documentación auditable.
- Seguridad funcional real, no solo formal.
Limitaciones del modelo de llave en mano en proyectos de adecuación de maquinaria y cómo mitigarlas
- Menor flexibilidad durante la ejecución → se evita definiendo el alcance con precisión y comunicación continua.
- Inversión inicial más alta → se compensa al reducir reprocesos y riesgos de sanciones por incumplimientos.
- Dependencia de un único proveedor → se mitiga con solvencia técnica y experiencia acreditada.
- Integración con sistemas existentes → prever auditorías previas de compatibilidad.
- Riesgo de plazos más amplios de ejecución → coordinar con paradas programadas y evaluación reducción plazos por reprocesos entre diferentes industriales.
- Exigencia documental elevada → definir desde el inicio el flujo de información cliente-proveedor.
Casos en los que no es recomendable un proyecto llave en mano en proyectos de adecuación de maquinaria
Aunque el modelo llave en mano es muy eficaz, hay situaciones donde no resulta la opción más adecuada ni proporcional.
1. Instalaciones en rediseño continuo
🔹 Alternativa: adecuación progresiva por fases conforme se estabiliza la línea.
2. Maquinaria con integración compartida
🔹 Alternativa: coordinación técnica y consultoría de adecuación entre fabricantes e integradores.
3. Equipos de nueva adquisición
🔹 Alternativa: verificación independiente de conformidad posterior a la instalación.
4. Intervenciones parciales sobre sistemas de seguridad
Antes de actuar, debe evaluarse si la modificación es sustancial, ya que podría invalidar el marcado CE del fabricante.
🔹 Alternativa: análisis previo de impacto técnico-legal; si no es sustancial, actuación documentada; si lo es, nuevo proceso de adecuación integral.
5. Equipos sin documentación técnica
🔹 Alternativa: auditoría documental y reconstrucción del expediente técnico.
6. Entornos de I+D o prototipado
🔹 Alternativa: protocolos operativos de seguridad y evaluaciones dinámicas de riesgo.
En resumen
El modelo llave en mano es ideal cuando se busca una adecuación integral, certificable y trazable en entornos estables y bien documentados.
Pero en contextos cambiantes, con dependencias externas o limitaciones documentales, Proden Group propone soluciones modulares y consultivas en seguridad industrial, garantizando siempre seguridad, legalidad y proporcionalidad técnica.
En Proden Group, analizamos cada caso con rigor y honestidad.
Nuestra prioridad no es ofrecer un formato cerrado, sino la solución más coherente y adecuada a las necesidades reales de cada cliente.
Porque la seguridad industrial se construye con confianza y criterio técnico:
nunca te propondremos un proyecto llave en mano si no es lo que realmente necesitas.
