En una planta industrial pueden convivir máquinas de distintas generaciones, fabricantes y procedencias: equipos nuevos con marcado CE, maquinaria antigua, máquinas modificadas a lo largo de los años, líneas formadas por varios equipos interconectados o instalaciones cuya documentación original ya no está disponible.
Esta realidad plantea una pregunta recurrente: ¿cumple realmente nuestra maquinaria con los requisitos de seguridad que le son aplicables?
La adecuación de maquinaria industrial permite analizar los riesgos existentes y determinar las medidas técnicas y organizativas necesarias para que los equipos puedan utilizarse en condiciones adecuadas de seguridad.
En España, una de las referencias fundamentales es el Real Decreto 1215/1997, que establece las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.
Sin embargo, su aplicación genera dudas frecuentes: ¿qué ocurre con una máquina que ya tiene marcado CE?, ¿qué hacemos con una máquina antigua que no lo tiene?, ¿cuándo es necesario realizar una adecuación?, ¿qué sucede si una máquina ha sido modificada? y, sobre todo, ¿qué elementos debemos revisar para conocer su situación real?
A continuación abordamos estas cuestiones desde una perspectiva práctica y de ingeniería.
¿Qué es la adecuación de maquinaria industrial al RD 1215/1997?
El RD 1215/1997 establece las disposiciones mínimas de seguridad y salud aplicables a la utilización de los equipos de trabajo por parte de los trabajadores.
El concepto de equipo de trabajo es amplio e incluye cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizado durante el trabajo.
El empresario debe adoptar las medidas necesarias para que estos equipos sean adecuados al trabajo que debe realizarse y estén convenientemente adaptados, de forma que se garantice la seguridad y salud de los trabajadores durante su utilización.
Por tanto, adecuar una máquina al RD 1215/1997 no consiste simplemente en instalar protecciones.
El proceso debe partir de un análisis técnico del equipo, de su utilización y de los riesgos existentes para determinar qué medidas son realmente necesarias.
Dependiendo de cada caso, una adecuación puede requerir actuaciones sobre:
- órganos de accionamiento y sistemas de mando;
- paradas normales y paradas de emergencia;
- accesos a zonas peligrosas;
- resguardos y dispositivos de protección;
- elementos móviles;
- riesgos eléctricos;
- proyecciones, caídas de objetos o emisiones;
- operaciones de mantenimiento, limpieza y ajuste;
- consignación y aislamiento de energías;
- señalización e información;
- sistemas y funciones de seguridad;
- documentación asociada al equipo.
El objetivo no debería ser únicamente superar una comprobación documental, sino conseguir que la máquina pueda utilizarse de forma segura en las condiciones reales de producción, mantenimiento, limpieza, ajuste e intervención.
¿Cuándo es necesario adecuar una máquina al RD 1215/1997?
La necesidad de realizar una adecuación de maquinaria industrial al RD 1215/1997 debe analizarse atendiendo a la situación concreta del equipo, sus riesgos, sus condiciones de utilización y la normativa que resulte aplicable.
No todas las máquinas requieren las mismas actuaciones.
Existen, sin embargo, determinadas situaciones en las que conviene prestar especial atención.
Maquinaria antigua
En muchas instalaciones siguen operando máquinas diseñadas y fabricadas hace décadas.
Que una máquina lleve muchos años funcionando no significa necesariamente que sus condiciones actuales de utilización sean adecuadas desde el punto de vista de la seguridad.
Cambios en el proceso productivo, nuevos usos, modificaciones realizadas durante su vida útil o deficiencias en sus sistemas de protección pueden hacer necesaria una revisión.
Maquinaria adquirida de segunda mano
Antes de incorporar una máquina usada a producción conviene revisar tanto su estado técnico como su documentación y las condiciones en las que va a utilizarse.
La existencia de documentación previa no sustituye el análisis de los riesgos derivados de su instalación y utilización en el nuevo entorno de trabajo.
Un cambio de ubicación, proceso, producto o interacción con otros equipos puede modificar las condiciones en las que inicialmente fue utilizada.
Equipos modificados
Una máquina puede haber sufrido modificaciones mecánicas, eléctricas, de software, de producción o de sus sistemas de seguridad.
Estas intervenciones deben analizarse técnicamente para determinar cómo afectan a los riesgos existentes y a las condiciones de seguridad del equipo.
No todas las modificaciones tienen el mismo alcance. Por ello, es necesario estudiar cada intervención y determinar sus consecuencias técnicas y las obligaciones que puedan derivarse de ella.
Cambios en el proceso o en la forma de utilización
Una máquina diseñada para determinadas condiciones puede acabar utilizándose para otros productos, velocidades, materiales, operaciones o configuraciones.
También pueden cambiar los procedimientos de trabajo, los accesos necesarios o la interacción entre trabajadores y equipos.
El RD 1215/1997 exige considerar las condiciones concretas de utilización del equipo y los riesgos asociados a ellas.
Deficiencias detectadas durante evaluaciones, auditorías o inspecciones
La identificación de accesos peligrosos, protecciones insuficientes, posibilidades de anulación de sistemas de seguridad, deficiencias de parada o riesgos durante mantenimiento son señales de que debe estudiarse la necesidad de adoptar medidas correctoras.
Por eso, antes de decidir una solución concreta, es recomendable realizar un diagnóstico técnico de la maquinaria que permita conocer su situación, identificar las deficiencias existentes y priorizar las actuaciones necesarias.
¿Una máquina con marcado CE tiene que cumplir también el RD 1215/1997?
Sí, pero es importante entender que el marcado CE y el RD 1215/1997 responden a responsabilidades y momentos diferentes.
El marcado CE está relacionado con la conformidad del producto respecto de la legislación europea aplicable cuando la máquina se introduce en el mercado o se pone en servicio.
El RD 1215/1997, en cambio, regula las condiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización de los equipos de trabajo por los trabajadores.
Por tanto, disponer de una máquina con marcado CE no elimina las obligaciones del empresario respecto a su utilización segura.
Una máquina pudo entregarse correctamente y, con el paso del tiempo, haber cambiado sus condiciones de instalación, utilización o mantenimiento. También puede haber sido modificada o integrada posteriormente con otros equipos.
Por ello, en la empresa deben considerarse aspectos como:
- las condiciones reales de instalación;
- el entorno en el que trabaja la máquina;
- los riesgos para los trabajadores;
- las operaciones de producción y mantenimiento;
- las modificaciones realizadas;
- la utilización prevista y las condiciones previsibles de uso.
Marcado CE y adecuación al RD 1215/1997 no deberían tratarse como conceptos intercambiables.
La pregunta relevante no es únicamente si la máquina dispone de una placa CE, sino si el equipo que actualmente utiliza la empresa ofrece las condiciones de seguridad necesarias para las personas que trabajan con él o en su entorno.
¿Qué ocurre con una máquina antigua que no tiene marcado CE?
La ausencia de marcado CE no implica automáticamente que una máquina deba retirarse.
La situación debe analizarse teniendo en cuenta, entre otros factores, cuándo fue comercializada o puesta en servicio, qué normativa le era aplicable y qué modificaciones ha sufrido posteriormente.
Para los equipos que se encuentran en servicio, el RD 1215/1997 establece requisitos mínimos relacionados con su utilización segura.
Por ello, ante una máquina antigua sin marcado CE, el primer paso debería ser realizar una evaluación técnica y documental que permita conocer su situación.
Entre otras cuestiones, conviene comprobar:
- antigüedad y procedencia de la máquina;
- documentación disponible;
- modificaciones realizadas durante su vida útil;
- riesgos mecánicos, eléctricos y asociados al proceso;
- estado de resguardos y dispositivos de protección;
- funcionamiento de los sistemas de mando y parada;
- accesos a zonas peligrosas;
- operaciones de mantenimiento, limpieza y ajuste;
- sistemas de aislamiento y consignación de energías;
- condiciones reales de utilización.
A partir de este diagnóstico pueden definirse las medidas necesarias.
Estas pueden ir desde modificaciones concretas de seguridad hasta una adecuación integral de la maquinaria, dependiendo de las deficiencias encontradas y de la situación legal y técnica del equipo.
Un aspecto especialmente importante es no confundir la adecuación de un equipo existente con la emisión automática de un nuevo marcado CE.
Si una máquina ha sido modificada, será necesario analizar el alcance y las consecuencias de dicha modificación para determinar qué obligaciones resultan aplicables.
¿Qué debe revisar una empresa para saber si su maquinaria cumple el RD 1215/1997?
No existe una única medida válida para todas las máquinas.
El propio RD 1215/1997 establece requisitos vinculados a la existencia de determinados riesgos. Por ello, una revisión efectiva debe partir de los riesgos concretos del equipo y de sus condiciones reales de utilización.
Como punto de partida, una empresa debería revisar al menos los siguientes aspectos.
1. Sistemas de mando y órganos de accionamiento
Los mandos relacionados con la seguridad deben ser identificables y estar ubicados de forma que su utilización no genere riesgos adicionales.
También debe analizarse la puesta en marcha de la máquina y la posibilidad de que una persona pueda encontrarse en una zona peligrosa.
2. Sistemas de parada y emergencia
Debe comprobarse que la máquina puede detenerse de forma segura y que, cuando sea necesario, dispone de sistemas de parada de emergencia adecuados al riesgo.
No basta con comprobar únicamente la existencia física de un pulsador de emergencia. Su integración y comportamiento deben ser coherentes con los riesgos y con el funcionamiento del equipo.
3. Resguardos y dispositivos de protección
Los elementos móviles capaces de generar riesgos deben disponer de las medidas de protección correspondientes.
Esto puede implicar resguardos fijos o móviles, dispositivos de enclavamiento, barreras fotoeléctricas, escáneres, sistemas sensibles u otras soluciones técnicamente justificadas.
La elección de una protección debe realizarse en función del riesgo y de las necesidades reales de acceso y utilización de la máquina.
4. Accesos e intervenciones en zonas peligrosas
No basta con analizar la producción normal.
También deben estudiarse tareas como:
- mantenimiento;
- limpieza;
- eliminación de atascos;
- ajustes;
- cambios de formato;
- inspecciones;
- reparación.
Muchas situaciones de riesgo aparecen precisamente durante estas intervenciones, cuando las condiciones de funcionamiento son diferentes de las existentes durante la producción automática.
5. Aislamiento y consignación de energías
Cuando una intervención requiera eliminar energías peligrosas, deben existir medios adecuados para separar el equipo de sus fuentes de energía y evitar una reconexión o puesta en marcha inesperada.
Además de la energía eléctrica, pueden existir energías neumáticas, hidráulicas, mecánicas, térmicas o potenciales que deban tenerse en consideración.
6. Condiciones de instalación y entorno
Una máquina no funciona de forma aislada.
La distribución de la planta, los accesos, otras máquinas, zonas de paso, plataformas, iluminación o interacción entre trabajadores y equipos pueden modificar significativamente el riesgo.
Por este motivo, una máquina no debería analizarse únicamente como producto independiente, sino también como parte de la instalación en la que realmente trabaja.
7. Documentación, información y formación
Las medidas técnicas deben complementarse con documentación adecuada, instrucciones y formación de las personas que utilizan o intervienen sobre los equipos.
Además, determinadas comprobaciones de los equipos deben documentarse y conservarse durante su vida útil.
De la evaluación a la adecuación de maquinaria industrial
Detectar un incumplimiento es únicamente el primer paso.
Una adecuación de maquinaria industrial eficaz debe transformar el diagnóstico inicial en soluciones técnicamente justificadas, integrables en el proceso productivo y verificables.
Dependiendo de la complejidad del equipo, el proyecto puede incluir:
- evaluación de riesgos;
- ingeniería de seguridad;
- diseño de protecciones;
- modificaciones eléctricas y mecánicas;
- sistemas de control seguro;
- ejecución de las modificaciones;
- validación funcional;
- documentación final.
Cuando estas actuaciones afectan a diferentes disciplinas, proveedores o equipos, resulta especialmente importante definir desde el inicio quién asume la responsabilidad técnica y cómo se coordina el proyecto.
En proyectos de mayor complejidad, una alternativa es abordar todo el proceso mediante un proyecto llave en mano de adecuación de maquinaria, desde el diagnóstico inicial hasta la ejecución y validación final.
→ [Conoce las fases, ventajas y limitaciones de un proyecto llave en mano de adecuación de maquinaria]
Si tu empresa necesita conocer el estado real de sus equipos y definir las actuaciones necesarias, puedes consultar nuestro servicio de:
→ [Adecuación de maquinaria industrial]
En PRODEN GROUP abordamos la seguridad de máquinas desde una perspectiva de ingeniería: analizamos el riesgo, definimos las soluciones técnicas y acompañamos su implantación y validación para conseguir una adecuación coherente con la normativa y, especialmente, con la realidad productiva de cada instalación.
